轉爐維護頻次(ci)的(de)(de)(de)增(zeng)加，會導(dao)致(zhi)渣量的(de)(de)(de)上(shang)升，進而導(dao)致(zhi)轉爐工序金屬收得率降低(di)，這在當前經濟低(di)迷且(qie)國內(nei)低(di)端(duan)鋼(gang)材產能過剩的(de)(de)(de)情況下(xia)，對鋼(gang)廠的(de)(de)(de)市場競爭力相(xiang)對不(bu)利(li)。

　　分析造成轉爐爐襯受損的因素有：

　　1、渣料結構的影響

　　為了防止出(chu)鋼過程回磷，會大量使(shi)用石灰(hui)提高爐(lu)渣(zha)堿度，致使(shi)鎂碳磚與熔池氧化性爐(lu)渣(zha)直(zhi)接接觸，導致爐(lu)襯蝕損加(jia)劇。

　　2、轉爐終點控制的影響

　　在熔池(chi)溫度(du)及(ji)氧化(hua)性爐渣(zha)( FeO) 的雙(shuang)重作(zuo)用下，促(cu)使(shi)鎂碳(tan)磚蝕損反應(ying)，磚體組織疏松，并在CO溢出的過程中，導致磚體產生空(kong)隙(xi)和裂紋，熔渣(zha)沿(yan)這些空(kong)隙(xi)和裂紋滲入后，與MgO進一(yi)步反應(ying)生成(cheng)低熔點固體物質，轉(zhuan)爐爐襯的侵蝕加(jia)劇。

　　3、出鋼溫度

　　出(chu)鋼溫(wen)度(du)(du)過(guo)高(gao)，轉(zhuan)爐(lu)(lu)(lu)終點溫(wen)度(du)(du)過(guo)高(gao)將(jiang)導致爐(lu)(lu)(lu)襯壽命(ming)降(jiang)低，特別是當終點溫(wen)度(du)(du)在1700℃以上，溶液的粘度(du)(du)會(hui)急驟下降(jiang)，爐(lu)(lu)(lu)襯的損毀(hui)速度(du)(du)加(jia)快，使用壽命(ming)大幅降(jiang)低。

　　采取的措施是：

　　1、優化渣(zha)料結構及調(diao)整終(zhong)渣(zha)成分 改變脫磷時一味追求終(zhong)渣(zha)堿(jian)度的習慣，嚴格規定石灰與輕燒配比。出(chu)鋼(gang)后對轉爐(lu)終(zhong)渣(zha)做(zuo)適當調(diao)整，重點是(shi)降低(di)濺渣(zha)前(qian)的渣(zha)中w( FeO )，以提高爐(lu)渣(zha)熔(rong)點，達到護(hu)爐(lu)效果(guo)。

　　2、轉變護爐模式

　　改變采用(yong)補(bu)爐(lu)(lu)(lu)砂與補(bu)爐(lu)(lu)(lu)磚配合護爐(lu)(lu)(lu)模式，采取以(yi)濺渣護爐(lu)(lu)(lu)溜(liu)渣墊爐(lu)(lu)(lu)為(wei)主，在轉爐(lu)(lu)(lu)大面被鐵水、廢鋼沖刷以(yi)后采用(yong)補(bu)爐(lu)(lu)(lu)砂進行攤補(bu)為(wei)輔的護爐(lu)(lu)(lu)模式。

　　3、降低轉爐出鋼溫度

　　a、降低鋼水澆注過熱度 各鋼種連鑄平臺溫度分別在原來的基礎上降低15- 20℃ 。
　　b、減(jian)少出鋼至(zhi)澆注的鋼水溫度損失

　　1) 為確保烘烤效果，對現有鋼包烘烤裝置進行改造，使得鋼包在線烘烤的升溫速度提高， 同時對鋼包離開烘烤位至出鋼位的時間節點做出規定；
　　2) 強化吹氬精煉操作，要求氬花( 鋼水裸露) 直徑降低；
　　3) 壓縮出鋼(gang)至澆(jiao)注的時(shi)間(jian)間(jian)隔、控制烘烤后的合金稱(cheng)量(liang)時(shi)間(jian)。