高強度(du)(du)耐(nai)磨(mo)板(ban)軋(ya)制中的板(ban)形問題，特別(bie)是(shi)(shi)帶鋼出口凸(tu)(tu)(tu)度(du)(du)過大的問題，是(shi)(shi)板(ban)形控制的一大難點(dian)。在(zai)其實際(ji)生(sheng)產中，高強度(du)(du)耐(nai)磨(mo)板(ban)的凸(tu)(tu)(tu)度(du)(du)控制水平仍較低，平均凸(tu)(tu)(tu)度(du)(du)命中率只有(you)70.4%，特別(bie)是(shi)(shi)對于厚度(du)(du)大于20mm的超厚規(gui)格(ge)，凸(tu)(tu)(tu)度(du)(du)超標的現(xian)象相當嚴重，影響了產品的正常生(sheng)產和(he)交貨使用。
針對上述問題，科研工作者從輥形，模型，工藝等方面著手，對熱連軋機綜合采用優化工作輥CVC輥形及配套變接觸支持輥輥形，改進凸度反饋控制模型參數，優化精軋負荷分配等技術，顯著提高了高強度耐磨板的板(ban)形(xing)控(kong)制(zhi)效果(guo)，使平(ping)均凸度命(ming)(ming)中率提高(gao)了(le)約38%，尤其是對于(yu)超厚規格帶鋼，凸度命(ming)(ming)中率由原來的25.48%提高(gao)到95.89%，同時，上游機架的綜合輥耗(hao)降低了(le)23.29%，延長了(le)軋輥的使用壽命(ming)(ming)，取得了(le)顯著的經濟效益。他們采(cai)取了(le)以(yi)下一些措施：
一、對熱連軋(ya)機上游(you)機架的(de)(de)(de)輥形(xing)(xing)配置進行優(you)化，首先修改(gai)CVC凸(tu)度調節范圍，以優(you)化工作(zuo)輥輥形(xing)(xing)，其次設計(ji)與該CVC輥形(xing)(xing)配合的(de)(de)(de)支持(chi)輥輥形(xing)(xing)。優(you)化后承載輥縫橫向剛度及(ji)彎輥調控范圍增大(da)，既增加了(le)機組(zu)的(de)(de)(de)剛性(xing)(xing)特性(xing)(xing)，又兼顧了(le)柔性(xing)(xing)特性(xing)(xing)。輥間(jian)接觸(chu)壓(ya)力峰值及(ji)不均(jun)勻(yun)度的(de)(de)(de)降低和工作(zuo)輥竄輥行程利用率的(de)(de)(de)增大(da)，改(gai)善了(le)支持(chi)輥與工作(zuo)輥的(de)(de)(de)接觸(chu)狀態，有利于(yu)軋(ya)輥磨(mo)損(sun)的(de)(de)(de)均(jun)勻(yun)化，降低軋(ya)輥邊部剝落的(de)(de)(de)可能性(xing)(xing)，支持(chi)輥自保持(chi)性(xing)(xing)的(de)(de)(de)增大(da)，提高了(le)軋(ya)制過程的(de)(de)(de)穩定性(xing)(xing)。
二(er)、通過(guo)跟蹤分(fen)析(xi)高強度(du)(du)(du)低合金鋼的(de)生(sheng)產數(shu)據，發(fa)現凸度(du)(du)(du)反饋控(kong)制模型功能發(fa)揮不足，是(shi)導致凸度(du)(du)(du)大(da)問題的(de)原因之一(yi)，為提(ti)高凸度(du)(du)(du)反饋的(de)控(kong)制效果，對(dui)相關模型參數(shu)進行優化(hua)，包括啟動時(shi)序、增益系(xi)數(shu)、彎輥(gun)調(diao)節量輸出限幅(fu)值(zhi)。優化(hua)后彎輥(gun)的(de)調(diao)節時(shi)間由8秒降(jiang)至4秒，提(ti)前了凸度(du)(du)(du)反饋的(de)控(kong)制時(shi)間，另(ling)外(wai)，在實際凸度(du)(du)(du)大(da)于目(mu)標(biao)凸度(du)(du)(du)時(shi)，優化(hua)前彎輥(gun)調(diao)節值(zhi)過(guo)小無(wu)法達到降(jiang)低凸度(du)(du)(du)的(de)目(mu)的(de)，凸度(du)(du)(du)偏差(cha)一(yi)直在80~100μm左右，優化(hua)后帶鋼凸度(du)(du)(du)迅速控(kong)制到目(mu)標(biao)范圍內(nei)，凸度(du)(du)(du)偏差(cha)由120μm降(jiang)至0，控(kong)制效果明顯。
三、對精(jing)軋(ya)負荷(he)分(fen)配(pei)(pei)(pei)進行優化(hua)，使各(ge)機(ji)架的(de)(de)(de)(de)軋(ya)制力分(fen)配(pei)(pei)(pei)合理。由于(yu)精(jing)軋(ya)機(ji)組的(de)(de)(de)(de)負荷(he)計(ji)算以累計(ji)能(neng)(neng)耗分(fen)配(pei)(pei)(pei)系數為(wei)依據(ju)，因此累計(ji)能(neng)(neng)耗分(fen)配(pei)(pei)(pei)系數的(de)(de)(de)(de)優化(hua)是精(jing)軋(ya)負荷(he)分(fen)配(pei)(pei)(pei)優化(hua)的(de)(de)(de)(de)關鍵。應以上(shang)游機(ji)架以負荷(he)均(jun)衡(heng)為(wei)目(mu)標、下游機(ji)架兼(jian)顧板形的(de)(de)(de)(de)原則進行優化(hua)。優化(hua)后上(shang)游機(ji)架軋(ya)制負荷(he)得到均(jun)衡(heng)分(fen)配(pei)(pei)(pei)，可充分(fen)發(fa)揮各(ge)機(ji)架的(de)(de)(de)(de)設備(bei)生(sheng)產能(neng)(neng)力；下游機(ji)架軋(ya)制力有所降低，使彎輥設定(ding)值更(geng)接近于(yu)平(ping)衡(heng)力，給凸(tu)度(du)反饋控制留有較大余量，為(wei)精(jing)軋(ya)機(ji)組板形控制打(da)下良(liang)好基礎。
實際應用表明，采(cai)用優化措施以后，高強度耐磨板的凸度控制達到(dao)(dao)國際先進(jin)水平。同時，軋輥(gun)磨損(sun)情況得(de)到(dao)(dao)明顯(xian)改(gai)善，精軋上游機架的綜合輥(gun)耗由原來的0.73kg/t，減(jian)少(shao)到(dao)(dao)0.56kg/t，延(yan)長(chang)了軋輥(gun)的使用壽命。