在(zai)連鑄生產中，耐(nai)磨(mo)板表面有時(shi)會出現(xian)網狀(zhuang)裂紋，裂紋形貌較小，精(jing)整(zheng)修模時(shi)很難發現(xian)，造成(cheng)用(yong)戶軋制時(shi)表面開裂，給企業帶來巨大損(sun)失。

　　分析認為：網狀裂紋是由于耐磨板冷(leng)卻不(bu)均引(yin)起奧氏體(ti)(ti)晶(jing)(jing)粒粗大，基體(ti)(ti)中的銅元素在(zai)奧氏體(ti)(ti)晶(jing)(jing)界(jie)富集，降低(di)了晶(jing)(jing)界(jie)結合力，誘發(fa)晶(jing)(jing)間裂紋；另外，由于澆鑄過程液(ye)面不(bu)穩，保護渣(zha)卷入富集在(zai)在(zai)奧氏體(ti)(ti)晶(jing)(jing)界(jie)，產(chan)生應力集中點，形(xing)成(cheng)裂紋發(fa)源地。

　　控制措施：

　　1、保證良好的對(dui)弧(hu)(hu)和(he)對(dui)中精度 良好的對(dui)弧(hu)(hu)和(he)對(dui)中精度可(ke)以(yi)保證坯殼(ke)沿弧(hu)(hu)形(xing)半徑(jing)準確運行，同(tong)時也可(ke)以(yi)防止初生坯殼(ke)在結晶器中冷卻(que)不均。

　　應控制結(jie)晶器足輥與(yu)對(dui)弧樣(yang)板間(jian)距小于0.1mm，固定段支撐輥與(yu)對(dui)弧樣(yang)板間(jian)距小于0.3mm，結(jie)晶器流間(jian)距保持在(zai)標準值±2mm之(zhi)內，同時，保證(zheng)結(jie)晶器水平高度(du)在(zai)±0.01mm范圍之(zhi)內。

　　2、控制液面(mian)波(bo)動 當(dang)液面(mian)波(bo)動時，保護渣成分進(jin)入奧(ao)氏(shi)體晶(jing)界后會(hui)引(yin)起晶(jing)界塑性降低，加之基體晶(jing)界本身富(fu)集低熔點元素(su)，會(hui)成為裂紋的發源地，應確(que)保液面(mian)波(bo)動在±2mm范圍(wei)之內(nei)。

　　3、使用(yong)合(he)適的保護渣(zha) 與低(di)堿(jian)(jian)(jian)度渣(zha)相比，采用(yong)高堿(jian)(jian)(jian)度渣(zha)澆鑄過程更(geng)易形成(cheng)渣(zha)條，阻礙液渣(zha)流入通(tong)道。因此，對于保護渣(zha)，應采用(yong)低(di)堿(jian)(jian)(jian)度。

　　4、確保結(jie)晶器(qi)(qi)水(shui)口的插(cha)(cha)入深度(du)及水(shui)口對中 澆鑄(zhu)過程結(jie)晶器(qi)(qi)水(shui)口不對中時(shi)(shi)會(hui)導致四周(zhou)冷卻(que)不均(jun)。部(bu)分坯殼晶粒粗大(da)，易引發微(wei)裂的產(chan)生。當水(shui)口插(cha)(cha)入太深時(shi)(shi)，結(jie)晶器(qi)(qi)周(zhou)圍溫度(du)較低，保護渣不能充分熔化，粉渣層直接(jie)進入鑄(zhu)坯和銅(tong)管之間，會(hui)增加摩擦力作用，加劇(ju)裂紋的形成。

　　應確保結晶器水口(kou)的插入深度及水口(kou)對中。

　　5、防止銅管內(nei)壁(bi)鍍(du)層(ceng)(ceng)脫(tuo)落(luo) 結(jie)晶器銅管鍍(du)層(ceng)(ceng)的脫(tuo)落(luo)會(hui)造成Cu滲的滲透，引(yin)發(fa)表面微(wei)裂(lie)紋。防止銅管內(nei)壁(bi)鍍(du)層(ceng)(ceng)脫(tuo)落(luo)，距彎月面150mm以(yi)內(nei)有鍍(du)層(ceng)(ceng)脫(tuo)落(luo)時應(ying)當更換結(jie)晶器銅管。

　　6、保(bao)證二(er)冷(leng)噴水(shui)(shui)的均勻性 確保(bao)二(er)冷(leng)水(shui)(shui)的均勻性有(you)助(zhu)于(yu)減輕表面裂紋。